长平公司以市场为导向，堵住“出血点”，深挖“效益源”，积极寻找制约末精煤洗选系统运转效率的关键所在，千方百计增加末精煤洗选销售比例，提升企业经济效益。

巧改造 末精煤脱泥筛不再“跑水”

　　末原煤经过3508末精煤脱泥筛的筛选后才能进入精煤筛，但在实际生产中，由于3508末精煤脱泥筛跑水严重，造成介质流失、筛面密度降低，导致本应漂浮在上、进入精煤筛的部分精煤下沉进入矸石筛，从而使进入洗选系统末原煤中的精煤含量降低，矸石灰分偏高，制约全系统末精煤洗选效率。

　　面对这一情况，长平公司洗选系统技术人员提出改进方案，并在现场反复推演、试验，增加3508末精煤脱泥筛挡水坝的筛网数量，加高筛后方箱导料缓冲板挡水堰高度，并在3508末精煤脱泥筛后方箱出料位置加装出料挡皮，最大限度扩大缓冲区域、降低水的流速，有效避免了3508末精煤脱泥筛的“跑水”现象，密度更稳定，进入整个洗选系统的精煤数量也有了基础性保障。改造完成后，3508末精煤脱泥筛的末精煤处理量由原来的每小时250吨提高到了每小时400吨。

精改进 末精煤介质不再“浪费”

　　磁铁矿粉是长平公司末精煤介质系统中重要的介质之一。该公司在喷水冲洗3514筛面实现磁铁矿粉重复利用的过程中发现，3514筛面重力失衡，筛面上的磁铁矿粉一侧厚，一侧薄，厚的一侧不能被完全冲洗干净，磁铁矿粉复用率偏低，投入量过高，无形中增加了末精煤的生产成本，压缩了利润空间。

　　为此，长平公司立即着手对末精煤介质系统进行改造。在排查原因中技术人员发现，控制3514筛面重力平衡的调节导料板在受压运行中出现的磨损导致筛面重力失衡。找到问题症结后，该公司技术人员在现场边调节角度、边试运转，实现了磁铁矿粉在筛面的均匀分布。为最大限度提高磁铁矿粉回收率，该公司还组织人员对喷水管的高度和角度进行了再优化，实现每吨末原煤磁铁矿粉的消耗量由1.6千克降到了1.2千克，原先一个班需要加15吨，现在只需加3到4吨。

小改良 末精煤运输不再“堵卡”

　　末精煤含水量较高，运输末精煤的皮带摩擦力较大，末精煤在经过皮带时经常发生滞留阻塞，从而造成末精煤运输系统出现“堵卡”。为应对堵卡，班中工作人员需频繁停机，人工进行清煤。据了解，每班停机处理的影响时间在3个小时以上。即便如此，仍不可避免地造成了末精煤仓位失衡，运输效率低下。

　　针对末精煤运输系统中5101和5107机头皮带不光滑、末精煤运输不畅的问题，长平公司积极组织人员在其底部极易发生堵卡的位置铺设耐磨铸石砖，利用石砖的光滑性，使末精煤顺利入仓，减少工人清煤工作强度的同时，实现仓位平衡，提升运输效率。